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Aperçu de l'analyse des risques et des points Critiques pour leur maîtrise |
| Mieux vaut prévenir que guérir |
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Création d’un plan HACCP-Formation |
La création d’un plan HACCP requiert douze tâches conçues pour que les sept principes soient appliqués correctement. Pour le principe 1, selon lequel une analyse des risques doit être réalisée, il faut que les cinq premières tâches aient été accomplies de manière logique et honnête de sorte que tous les dangers associés au produit puissent être identifiés. Les douze tâches sont évoquées succinctement ci-après et énumérées à l’annexe II.
TÂCHE 1 - Constituer une équipe HACCP
Pour bien comprendre le système de produit et pouvoir identifier tous les dangers vraisemblables et les points critiques pour leur maîtrise, il importe que l’équipe HACCP soit constituée de personnes de disciplines très diverses. Elle devrait comprendre:
un chef d’équipe chargé de constituer l’équipe et de diriger ses travaux en veillant à ce que le concept soit bien appliqué. La personne choisie doit être familiarisée avec la technique, savoir écouter et faire participer tous les acteurs.
Un spécialiste ayant des connaissances approfondies du système du produit. Il jouera un rôle de premier plan dans l’établissement des schémas du produit.
Plusieurs spécialistes ayant chacun la connaissance de dangers particuliers et des risques associés, par exemple un microbiologiste, un chimiste, un mycotoxicologue, un responsable du contrôle de qualité, un ingénieur des méthodes.
Des personnes telles que spécialistes du conditionnement, acheteurs de matières premières, personnel de distribution ou de production, agriculteurs ou courtiers, qui ont un rôle dans le processus et savent comment il fonctionne, peuvent être appelées temporairement dans l’équipe pour fournir les compétences requises.
Les progrès de l’équipe et les résultats de l’analyse devraient être consignés par un secrétaire technique.
Si des modifications sont apportées à la composition ou aux procédures de fonctionnement, il faudra réévaluer le plan HACCP en fonction de ces modifications.
TÂCHE 2 - Décrire le produit
Une analyse des risques doit commencer par une description complète du produit, y compris des spécifications du produit final, établie à l’aide du formulaire donné en exemple à l’annexe III. La description doit comprendre des renseignements relatifs à la sécurité sanitaire tels que les teneurs limites légales ou autres en mycotoxines, la composition, les propriétés physico-chimiques des matières premières et du produit final, la quantité d’eau disponible pour le développement microbien (aw), la quantité d’acide ou de base du produit (pH). Des renseignements doivent aussi être donnés sur la manière dont le produit doit être conditionné, entreposé et transporté, ainsi que sur la durée de conservation et les températures de conservation recommandées. Le cas échéant, des informations sur
l’étiquetage et un exemplaire d’étiquette y seront ajoutés. L’équipe HACCP sera ainsi mieux à même d’identifier les dangers “réels” liés au procédé.
TÂCHE 3 - Définir l’usage auquel est destiné le produit
La manière dont le produit doit être utilisé est un aspect dont il importe de tenir compte. Que le produit doive être consommé directement, être cuit ou subir une transformation ultérieure, tous ces renseignements présentent un intérêt pour l’analyse des risques (voir tâche 6). La nature du groupe auquel le produit s’adresse peut aussi avoir son importance, surtout dans le cas de groupes sensibles tels que les enfants en bas âge, les personnes âgées et les personnes souffrant de malnutrition. Il faut aussi envisager l’hypothèse où le produit serait utilisé à mauvais escient, par exemple si des aliments pour l’élevage étaient consommés par l’homme, soit par accident, soit délibérément. Cette information peut être consignée sur le formulaire de description du produit (voir annexe III).
TÂCHE 4 - Établir le schéma du produit
L’équipe doit tout d’abord établir un schéma détaillé du système du produit ou de la partie dont il est question. Les compétences du spécialiste du produit sont importantes à ce stade. Les systèmes de produit diffèrent dans leurs modalités selon les régions du monde, et peuvent même présenter plusieurs variantes dans un même pays. La transformation secondaire devra être détaillée par usine en n’utilisant les schémas génériques que comme modèles. On trouvera dans les études de cas présentées au chapitre 3 des exemples de schémas de produit.
TÂCHE 5 - Vérifier sur place le schéma du produit
Une fois établi le schéma du produit, des membres de l’équipe doivent se rendre sur place (par exemple sur l’exploitation, l’entrepôt ou la zone de fabrication) pour comparer les renseignements indiqués dans le schéma du produit à la situation telle qu’elle se présente effectivement. Cette procédure de parcours pas à pas, consiste à vérifier à chaque étape que tous les renseignements indiqués sur les matériaux, les pratiques, les contrôles, etc. ont été pris en considération par l’équipe dans la préparation du schéma du produit. Le cas échéant, il faudra recueillir et ajouter au schéma du produit des renseignements tels que l’époque de moisson, les méthodes de séchage, les conditions de stockage, la filière commerciale, les facteurs socio-économiques, les systèmes de classement et
les mesures d’incitation à l’amélioration de la qualité ou de la salubrité, et les systèmes de transformation. Le site pour lequel est établi le plan HACCP devrait être visité aussi souvent que possible pour permettre de recueillir toutes les informations pertinentes.
TÂCHE 6 - Identifier et analyser les dangers (Principe 1)
L’identification effective des dangers et l’analyse des risques constituent les pivots du plan HACCP. Tous les dangers réels ou potentiels susceptibles de se présenter dans chaque ingrédient et à chaque étape du système du produit doivent être pris en considération. Les risques pour la sécurité sanitaire ont été répertoriés dans trois grandes catégories pour les programmes HACCP:
Dangers biologiques: agents pathogènes habituellement véhiculés par la nourriture tels que Salmonella, Listeria et E. coli, ou encore virus, algues, parasites et champignons.
Dangers chimiques. On trouve trois grands types de toxines chimiques dans les aliments: les produits chimiques présents à l’état naturel tels que les cyanides dans certaines plantes racines ou les composés allergènes dans les arachides; les toxines produites par des micro-organismes telles que les mycotoxines ou par des algues; et les produits chimiques ajoutés par l’homme au produit pour lutter contre un problème connu, par exemple les fongicides ou les insecticides.
Dangers physiques: contaminants tels que bris de verre, fragments de métal, insectes ou pierres.
La probabilité qu’un danger se présente s’appelle le risque. Le risque peut avoir une valeur comprise entre zéro et un en fonction du degré de certitude que l’on a de l’absence du danger ou de sa présence. Une fois le danger identifié, une analyse doit être effectuée pour connaître le risque relatif qu’il présente pour la santé de l’homme ou de l’animal. C’est une manière d’organiser et d’analyser les données scientifiques disponibles sur la nature et l’importance du risque pour la santé lié au danger. Le risque peut devoir être évalué subjectivement et simplement jugé faible, moyen ou élevé. Seuls les dangers dont l’équipe HACCP estime qu’ils comportent un risque inacceptable d’être présents sont soumis à l’étape 7, principe 2.
Lorsqu’un danger pour la sécurité sanitaire d’un aliment a été identifié, des mesures appropriées doivent être envisagées, c’est-à-dire une action ou activité pouvant être mise en oeuvre pour maîtriser le danger repéré, afin qu’il soit écarté, supprimé ou ramené à un niveau acceptable. Il peut aussi s’agir d’une mesure de formation du personnel à une opération donnée relevant des BPA, BPF ou BPH.
TÂCHE 7 - Déterminer les points critiques (Principe 2)
Chaque étape du schéma de produit relevant de l’étude HACCP doit être examinée tour à tour pour déterminer la pertinence du danger reconnu. Il importe aussi de ne pas perdre de vue le champ d’application de l’analyse des risques à ce stade. L’équipe doit déterminer si le danger peut survenir à l’étape considérée et, dans l’affirmative, s’il existe des mesures pour le juguler. S’il est possible de maîtriser le risque de manière suffisante, qu’il n’est pas possible de mieux le faire à une autre étape, et qu’il est indispensable de le faire pour la sécurité sanitaire de l’aliment, cette étape constitue un point critique pour le danger spécifié. Un arbre de décision peut être utilisé pour déterminer les points critiques et un exemple de l’arbre de décision du Codex est inclus à l’annexe
IV. Toutefois, le jugement de l’équipe HACCP, ses compétences et sa connaissance du procédé sont les principaux facteurs pour réussir à déterminer les points critiques.
Si l’on repère une étape où il existe un danger pour la sécurité sanitaire mais qu’aucune mesure ne peut être mise en place pour juguler ce danger dans une mesure suffisante à l’étape repérée ou à une étape ultérieure, le produit est impropre à la consommation humaine. Il faut mettre un terme à sa production jusqu’à ce que des mesures permettent de maîtriser le danger et qu’un point critique puisse être établi.
TÂCHE 8 - Fixer des seuils critiques pour chaque point critique (Principe 3)
Les seuils critiques doivent être fixés et validés pour chaque point critique. Les critères fréquemment utilisés sont la température, la durée, la teneur en eau, le pH, l’humidité et des paramètres sensoriels tels que l’aspect visuel. Dans le cas des mycotoxines, par exemple, il peut s’agir de la teneur en eau ou de la température du produit. Tous les seuils critiques et les tolérances dont ils sont assortis doivent être reportés sur la feuille de travail du plan HACCP et figurer avec les spécifications dans le mode opératoire et les consignes de travail.
TÂCHE 9 - Mettre en place une procédure de surveillance (Principe 4)
La surveillance est le mécanisme par lequel on vérifie que les seuils critiques sont respectés à chaque point critique. La méthode de surveillance choisie doit être sensible et donner un résultat rapidement afin que les opérateurs qualifiés soient en mesure de déceler toute perte de maîtrise à l’étape concernée. C’est une obligation impérative pour que des mesures correctives puissent être prises dès que possible de manière à éviter des pertes du produit ou à les réduire au minimum.
La surveillance peut se faire par observation ou par des mesures sur des échantillons prélevés conformément à un plan d’échantillonnage établi selon des critères statistiques. L’observation visuelle est élémentaire mais donne des résultats rapides et permet donc de réagir vite. Les mesures le plus couramment effectuées sont le temps, la température et la teneur en eau.
TÂCHE 10 - Mettre en place des mesures correctives (Principe 5)
Si la surveillance révèle que les seuils critiques ne sont pas respectés, et montre ainsi que le procédé n’est plus maîtrisé, des mesures correctives doivent être prises immédiatement. Une mesure corrective doit tenir compte du pire cas de figure possible, mais aussi s’appuyer sur l’évaluation du risque et de la gravité du danger, et sur l’utilisation finale du produit. Les opérateurs responsables de la surveillance des points critiques doivent avoir une bonne connaissance des mesures correctives et avoir reçu une formation complète sur la manière de les mettre en oeuvre.
Les mesures correctives doivent permettre de retrouver la maîtrise du procédé au point critique. Elles doivent par ailleurs prévoir comment ce qu’il faut faire du produit abîmé. Chaque fois que possible, un système d’alarme devrait être mis en place. Il se déclencherait lorsque la surveillance indique que l’on s’approche du seuil critique. Une mesure corrective peut alors être appliquée avant l’apparition d’un écart pour éviter de devoir jeter du produit.
TÂCHE 11 - Vérifier le plan HACCP (Principe 6)
Lorsque le plan HACCP a été établi et que tous les points critiques ont été validés, il faut vérifier le plan dans sa totalité. Lorsque le plan HACCP fonctionne de manière régulière, il doit être vérifié et révisé à intervalles réguliers. Cette tâche incombe à la personne chargée de la composante spécifique du système de produit. On peut alors déterminer si les points critiques et les mesures de maîtrise du procédé sont appropriés et vérifier le champ et l’efficacité de la surveillance. On peut avoir recours à des contrôles microbiologiques ou chimiques pour vérifier que le plan fonctionne et que le produit correspond aux spécifications. Un plan officiel d’audit interne du système témoignera de la volonté de tenir le plan HACCP à jour, tout en constituant une vérification
indispensable.
Les moyens de vérifier le système peuvent consister à:
recueillir des échantillons pour une analyse en suivant une méthode autre que la procédure de surveillance;
interroger le personnel, en particulier celui chargé de surveiller les points critiques;
observer les opérations aux points critiques;
faire effectuer un audit formel par un expert indépendant.
Il importe de savoir que le système HACCP est créé pour une formulation particulière d’un produit manipulé et traité d’une manière donnée.
TÂCHE 12 - Tenir des documents de bord (Principe 7)
La tenue de documents de bord fait partie intégrante du procédé HACCP. Elle montre que les procédures ont été suivies du début à la fin du procédé, ce qui constitue la traçabilité du produit. Les documents apportent la preuve que les seuils critiques fixés ont été respectés, et ils peuvent être utilisés pour rechercher l’origine d’un problème. De plus, les documents peuvent être utilisés par une société pour prouver que l’obligation de moyens qu’impose, par exemple, la Loi du Royaume-Uni sur la sécurité sanitaire des aliments (1990), a été respectée.
Les documents de bord doivent porter sur tous les procédés et procédures liés aux BPF, aux BPH, à la surveillance des points critiques, aux écarts et aux mesures correctives.
La documentation doit par ailleurs comprendre les dossiers dans lesquels ont été consignés les résultats de l’étude HACCP initiale, par exemple l’identification des dangers et le choix des seuils critiques, mais elle doit essentiellement être constituée des fiches de surveillance aux points critiques et des mesures correctives appliquées. L’enregistrement des données peut être effectué de multiples façons, de la simple liste de vérification aux fiches ou graphiques de résultats. Les documents de bord manuels ou informatiques se valent, mais il importe que la méthode suivie soit adaptée à la taille et à la nature de l’entreprise. On trouvera à l’annexe III un modèle de formulaire de renseignements sur la description du produit et son utilisation prévue, et à l’annexe V un modèle de
feuille de travail pour le plan HACCP. Les études de cas présentées dans le chapitre 3 donnent des exemples de l’utilisation de ces formulaires.l existe sept activités discrètes nécessaires pour établir, mettre en oeuvre et maintenir un plan HACCP, appelés “les sept principes” dans la Directive du Codex (1997).
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